在经历了2009年的全球金融危机后，2010年的叉车制造及销售迎来了报复性反弹。据工程机械工业协会工业车辆分会统计，截至2010年10月底，中国各类型叉车的总产销量已超过19万辆，迎来了全球金融危机后叉车行业的又一个快速地增长阶段。
叉车行业是由零部件生产企业、整机企业、相关研究机构、行业协会、检验认证机构共同构成的，这几个组成部分在国家政策引导下进行行业内的互动。整体看来，零部件企业为满足整机企业产能扩充的需求，出现了零部件公司数的扩充、产能的扩充，因此在讨论零部件行业的同时，离不开对叉车行业情况的阐述。
叉车整机企业的需求引导着零部件企业的发展。整体看来，整个叉车行业存在以下突出的问题：
目前，国内叉车生产企业约有90家左右，产量在1000台以上的约30家，产业集中度较低，结果是形成在低附加值生产环节的恶性市场之间的竞争结构。
任何企业的发展，最终都要追求利润。但在中国，社会的背景文化及考核方法造成了急功近利的现实。整个叉车行业表现出重整机发展，轻视零部件，尤其是关键零部件的研发。而整机的发展也仅仅停留在外形的变化上，重要的生产的基本工艺无法完善。
同时，为了及时填补市场空缺，企业纷纷扩展产能，行业中新增公司数很多，并且急于获取利润。新增企业进入行业后，由于无主要零部件或关键零部件的制造能力，只能外协采购，盯紧成熟企业的供货渠道。成熟型的大企业由于常年的合作，以及采购批量大，在采购成本上具有优势，整机零部件采购成本低;新增企业在不具有制造优势、产品质量优势、品牌优势、行业知名度等条件下，为了尽快占领市场，只好以价格战来获取市场。当市场处于卖方市场时，通过价格战能获取市场占有率，但同时，产品在客户心目中也被定位在更低端的位置上，起步阶段已是微利了;当市场出现零部件及原材料价格波动时，必将进入无利或亏损状态。
有些整机企业为生存，未能反省企业实行的低价竞争行为所导致的后果，采取向零部件企业转嫁压力的做法，造成其供货商无利或微利运营，长此以往，零部件企业无力更新设备，没办法保证产品质量。
有些整机企业的同质发展、数量扩张，引导了零部件企业重复投资，资源浪费，加入到价格战的混乱局面中。而在同时，对于发展高档叉车所需的一些优秀零部件，如液压比例控制阀、符合高排量标准的发动机、柔性传动变速箱等产品开发的企业很少，整机生产企业找不到配套企业。
主要体现在技术性能和质量可靠性上，如各类密封元件的制造材质及制造工艺，发动机、电机、门架型钢等的材质及制造工艺的完善性上。
注重了引进关键零部件制造技术，但对于主要零部件的技术消化进程很慢，多年停留在图纸消化、工艺消化上，没有改进创新，甚至于出现只能采用原图纸，进行图纸转换后的产品不合格率急剧上升。其中的原因一种原因是我们的制图方法与引进国不统一，但更为关键的是工艺方法没有吃透，因此没有精力去研究制造设备的更新与完善，结果是几十年一贯制，引进了几十年，出现了复制工厂进行价格竞争。要想跟上世界领先水平，又得进行新一轮技术引进。比如内燃叉车的变速箱，既有传统技术下生产了几十年的产品，也有通过引进日本TCM技术生产的产品，引进的技术也是上世纪80年代的技术，近30年间没有根本性创新，总在消化吸收。近几年国际上的柔性传动技术被成功应用在变速箱制造上，并形成批量生产的商品，而目前国内尚未出现这样的企业。
目前在叉车蓄电池产品上，国内交流电控的制造能力很弱，即使个别企业已形成制造能力，但尚不能证明其产品质量的稳定性，在市场上被客户接受的概率较小。国内的电控企业大多分布在在国外产品的代理上。另外，内燃叉车发动机的可靠性、传动系统的技术更新迟缓，也是造成叉车行业能做大，却不能做强的直接原因。
因为生产的不是最终使用的产品，所以很多零部件企业很少关心国家法律和法规、国际主要销售市场(如美国、欧盟)对整机产品的法规要求，和支撑这些法规的技术标准的变更，也往往没有按整机的规定要求进行零部件制造。同时，整机企业未能很好地引导零部件企业的制造，以及多数整机企业自制能力的缺失，造成了整机企业在零部件市场有什么就用什么，而不是按整机企业的需求来选择，最终限制了整机企业的竞争力。
许多中高端产品采用进口零部件，往往受制于进口零部件的制造周期或价格，微薄的利润使整机企业无力投资进行设备升级。
为了控制成本，弱化过程控制，如减少入厂检验、过程检验和出厂检验，工装、检具不能按周期检定，省略人员培训等，造成产品质量不稳定。
随着劳动力成本的逐步的提升及招聘的不稳定，自动化、机械化、信息化的制作的完整过程成为必然趋势，企业应考虑进行自动化生产线的购置或研发，以提升产品的制造一致性，减少不合格率，将人力成本用在扩充研发力量和管理人员队伍上。
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